Inyección de plástico para piezas industriales en Zaragoza

Fabricar grandes series de piezas con geometría compleja es lo que realizamos a través del proceso de inyección de plástico. Si necesitas piezas con una alta precisión dimensional, y en gran cantidad, este servicio puede ser el que debas elegir.

En Plastical lo realizamos con 9 máquinas inyectoras de 25 a 500 toneladas de fuerza de cierre. Fabricamos piezas de 2 gramos a 3 kilogramos para sectores industriales de toda España. Llevamos haciéndolo desde 1987 en Villanueva de Gállego, Zaragoza.

Nos adaptamos al ciclo de producción de cada proyecto. Y sin mínimo de pedido fijo.

Fundimos el polímero y lo inyectamos a alta presión en un molde cerrado. Cuando el material alcanza la temperatura de solidificación, el molde se abre y la pieza queda terminada, lista para incorporarse directamente a la cadena de producción.

El ciclo completo (cierre de molde, inyección, enfriamiento y expulsión) se repite con la misma precisión en cada pieza de la serie. Los tiempos de ciclo habituales oscilan entre 10 y 60 segundos según el tamaño y el material, lo que hace de la inyección la opción más eficiente para volúmenes altos.

A diferencia del termoconformado, la inyección permite reproducir geometrías complejas con nervios, insertos metálicos, roscas y tolerancias de décimas de milímetro en cada ciclo. El resultado es una pieza con acabado superficial controlado y con las propiedades mecánicas del material intactas.

Elegir bien el material es tan determinante como diseñar bien el molde. Antes de iniciar cualquier proyecto analizamos los requisitos mecánicos, térmicos, normativos y estéticos de la pieza y recomendamos el polímero más adecuado. Trabajamos con plásticos convencionales y con materiales técnicos de alto rendimiento.

Plásticos convencionales

• PP — Polipropileno. Densidad de 0,90 g/cm³, resistencia a la tracción de 25–40 MPa y temperatura de servicio continuo de hasta 100 °C. Apto para contacto alimentario según normativa UE. Habitual en envases, componentes de automoción y equipos de laboratorio.
• PE — Polietileno (HDPE/LDPE). El termoplástico más económico y versátil. HDPE para rigidez y resistencia química; LDPE para flexibilidad y tenacidad a bajas temperaturas. Aplicaciones en contenedores, envases y piezas de uso doméstico e industrial.
• PVC — Policloruro de vinilo. Disponible en formulaciones rígidas (hasta 80 °C) y flexibles (Shore A 50–90). Alta resistencia química y a la intemperie. Habitual en ferretería, construcción y menaje.
• ABS — Acrilonitrilo butadieno estireno. Resistencia al impacto de 100–300 J/m y excelente acabado superficial, con posibilidad de galvanizado o pintura. Muy utilizado en carcasas de electrónica, interiores de automoción y equipamiento industrial.
• PC — Policarbonato. Transparencia óptica superior al 88%, resistencia al impacto de hasta 850 J/m y rango de temperatura de servicio de −40 °C a +130 °C. Material de referencia en aplicaciones médicas, farmacéuticas y de precisión.

Materiales técnicos de alto rendimiento

Para aplicaciones que exigen más que un termoplástico estándar trabajamos con materiales que están desplazando al metal en muchas industrias, con ventajas claras en peso, coste y libertad geométrica:

• PA6 / PA66 con y sin fibra de vidrio. Con 30% de fibra, el módulo de elasticidad supera los 9.000 MPa. Habitual en piezas estructurales de automoción y maquinaria.
• POM — Polioximetileno. Baja fricción y alta precisión dimensional. Ideal para engranajes, rodamientos y piezas de movimiento.
• PP con carga mineral o fibra de vidrio. Rigidez y estabilidad térmica superiores al PP estándar, con coste competitivo. Aplicaciones en sanitarios y componentes técnicos.
• Materiales para alta temperatura. PPS y PEEK para entornos con exposición continua a temperaturas superiores a 150 °C o fluidos agresivos.

Si tu aplicación tiene requisitos que no encajan en ninguna de estas categorías, consúltanos. Podemos acceder a grados certificados para alimentación, farmacia o seguridad eléctrica.

Contamos con 9 máquinas inyectoras de 25 a 500 toneladas de fuerza de cierre, lo que nos permite fabricar desde piezas de precisión de 2 gramos hasta conjuntos de 3 kilogramos.

Nuestras máquinas disponen de robots cartesianos que contribuyen a una mayor productividad y permiten el etiquetado IML (In-Mold Labeling), integrando la etiqueta en la pieza durante el propio ciclo de inyección sin necesidad de postproceso.

Realizamos pruebas de molde antes de la producción en serie para validar el utillaje, ajustar parámetros de proceso y garantizar que la primera pieza buena cumple las especificaciones del cliente.

Para proyectos en fase de desarrollo, fabricamos prototipos por impresión 3D antes de comprometer la inversión en el molde definitivo. Cuando el proyecto lo requiere, trabajamos también con técnicas de inyección de multicomponentes para fabricar piezas con dos o más materiales en un mismo ciclo.

• Automoción. Molduras, carcasas, clips y componentes de interior con materiales de alta resistencia mecánica y estabilidad dimensional.
• Alimentación y farmacia. Envases, tapones y contenedores en materiales certificados para contacto alimentario o farmacéutico, con trazabilidad de lote en cada producción.
• Electrónica y cosmética. Carcasas y cubiertas donde las tolerancias, el acabado superficial y la estabilidad de color son determinantes.
• Ferretería, menaje y hogar. Piezas funcionales y decorativas en series variables.
• Jardinería y ganadería. Componentes de exterior formulados para soportar ciclos térmicos y exposición continuada a rayos UV.

Si tu proyecto tiene volúmenes bajos o piezas de gran superficie, el termoconformado puede ser más rentable. Si no tienes claro cuál necesitas, te lo explicamos antes de presupuestar.

¿Cuándo es mejor la inyección que el termoconformado?

La inyección es la opción más adecuada para series medias y grandes con geometría compleja y tolerancias ajustadas. El molde tiene un coste de desarrollo mayor, pero el coste por pieza en serie es significativamente inferior. Para series cortas o piezas de gran superficie, el termoconformado suele ser más rentable.

¿Qué tamaño de pieza podéis fabricar por inyección?

Desde 2 gramos hasta conjuntos de 3 kilogramos, con 9 inyectoras de 25 a 500 toneladas. Si tu pieza está fuera de este rango, consúltanos.

¿Cómo ayudáis a elegir el material correcto?

Analizamos los requisitos funcionales de la pieza: carga mecánica, temperatura de servicio, exposición a agentes químicos o UV y normativa aplicable. Con esa información recomendamos el material más adecuado y proponemos alternativas cuando tiene sentido.

¿Fabricáis vosotros los moldes?

No fabricamos moldes directamente. Coordinamos con utilleros especializados la fabricación y supervisamos el diseño para asegurar compatibilidad con nuestras máquinas. También trabajamos con moldes del cliente previa revisión. El cliente siempre es propietario del molde.

¿Podéis hacer pruebas de molde antes de la producción en serie?

Sí. Realizamos pruebas de molde para validar el utillaje y ajustar los parámetros de proceso antes de iniciar la producción. También fabricamos prototipos por impresión 3D para validar geometría antes de invertir en el molde.

¿Trabajáis solo para empresas de Zaragoza?

No. Fabricamos para clientes industriales de toda España desde nuestra planta en Calle Albert Einstein, nº 50, Villanueva de Gállego, Zaragoza.

Si tienes una pieza que fabricar por inyección, escríbenos o llámanos. Analizamos los requisitos técnicos y te damos un presupuesto sin compromiso.