¿Qué tipo de plástico elegir para tu producto? Comparativa de polímeros técnicos

ABS, PP, PC, PET… ¿cuáles son sus propiedades?

• ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno). Es uno de los más usados por su equilibrio entre resistencia y estética. Es rígido, duro y aguanta bien los impactos. Además, su acabado superficial es muy agradecido, ya que permite pintar, cromar o texturizar fácilmente.
  Es ideal para piezas de automoción, carcasas o productos de consumo que necesitan una buena apariencia y resistencia. Eso sí, no le gusta el sol directo ni las altas temperaturas si no se modifica con aditivos.
• PP (Polipropileno). Ligero, económico y con una excelente resistencia química. Se utiliza muchísimo en envases, tapas, mobiliario o componentes industriales. También es muy usado en contacto con alimentos.
  Como desventaja, no es el más rígido ni el más resistente al impacto, pero se compensa con su bajo peso y su capacidad de reciclado.
• PC (Policarbonato). Si buscas transparencia y alta resistencia al impacto, el policarbonato es una opción estrella. Soporta bien el calor y tiene una gran durabilidad.
  Se usa en viseras, protecciones, componentes eléctricos o piezas que requieren claridad óptica.
  Eso sí, es un material más caro y sensible a los arañazos, pero ofrece prestaciones sobresalientes.
• PET (Polietileno Tereftalato). Lo asociamos a botellas, pero el PET técnico se usa también en piezas industriales. Tiene una buena rigidez, una barrera excelente y es 100% reciclable.
  Su punto débil es la resistencia al impacto, aunque en ciertos grados se mejora notablemente.

Cada uno de estos materiales puede modificarse para adaptarse mejor al uso que le vas a dar, por ejemplo añadiendo fibras, aditivos UV, retardantes o pigmentos. Las posibilidades son casi infinitas. Solo tienes que preguntar a nuestro equipo y te asesoraremos para tu proyecto.

Inyección vs. Termoconformado: compatibilidades

Inyección de plástico

Este proceso permite crear piezas muy precisas, con geometrías complejas, detalles pequeños y diferentes espesores.

Es perfecto para producciones grandes o piezas técnicas que necesitan tolerancias ajustadas. Además, el abanico de materiales es amplio, ABS, PP, PC, PET, PA (nylon), PC/ABS…

Si tu proyecto busca precisión, estética y durabilidad, la inyección suele ser la mejor opción.

Termoconformado

Consiste en calentar una lámina plástica hasta que se ablanda y darle forma con un molde mediante vacío o presión.

Es un proceso rápido, flexible y con costes de utillaje más bajos. Los materiales más utilizados son el PET, ABS, PS y PP en lámina. Este proceso es ideal para bandejas, carcasas grandes o productos con geometrías simples.

Si buscas producir series medianas o grandes piezas con un coste de molde más reducido, el termoconformado puede ser tu aliado.

¿Cómo elegir entre uno y otro? Depende del diseño, el volumen y el presupuesto. Para producciones masivas o piezas con detalle, mejor inyección. Y para piezas grandes, simples o tiradas más cortas, mejor termoconformado.

Y si aún tienes dudas, en Plastical te ayudamos a decidirlo, analizando tu diseño y aconsejándote la mejor combinación del material y del proceso.

Normativas y requisitos del sector

Cada industria tiene sus reglas. Si tu producto va a estar en contacto con alimentos, necesitarás materiales que cumplan normativa alimentaria. Si va al exterior, tendrás que pensar en la resistencia a rayos UV. Y si es para un sector médico, eléctrico o infantil, habrá certificaciones específicas.

En Plastical estamos acostumbrados a trabajar bajo esos estándares, y te asesoramos para cumplir la normativa sin que eso dispare costes.

Coste del material y de producción

No siempre el plástico más barato es el más rentable. A veces un polímero más técnico te ahorra defectos, rechazos o tiempos de ciclo, lo que al final reduce el coste total.
Por eso, cuando estudiamos un proyecto, analizamos el coste global, del conjunto del material, de la fabricación y de la durabilidad.

Resistencia mecánica, térmica y química

¿Tu pieza va a sufrir impactos?, ¿Estará al sol o en ambientes húmedos?, ¿Entrará en contacto con aceites o detergentes? Cada polímero responde distinto a esas condiciones.
Por eso, antes de elegir, hay que entender bien el entorno donde trabajará el producto.

Reciclabilidad y sostenibilidad

Cada vez más clientes nos piden opciones sostenibles. Muchos materiales, como el PP o el PET, tienen versiones recicladas o reciclables. Incluso es posible diseñar piezas pensando en su posterior reciclaje, con materiales monocomponentes, colores claros, ausencia de adhesivos… Son pequeños gestos que, a gran escala, reducen el impacto ambiental sin perder calidad.

Producción y funcionalidad

A veces el mejor material sobre el papel no es el más práctico en máquina. Algunos polímeros necesitan más temperatura, tiempos de enfriado más largos o moldes más complejos. Ahí entra la experiencia del fabricante. En Plastical analizamos siempre la viabilidad productiva, buscando el equilibrio entre prestaciones y facilidad de fabricación.